Till tysksmidet hörde en rymlig och av sten uppmurad, oftast rek-tangulär ugn försedd med en kraftig bläster. Ugnen beskickades med ca 130 kg små tackjärnsstycken som smältes ned tillsammans med träkol. Under processen bröts och vändes smältan så att den kom i kontakt med det glödande kolet och den bildade slaggen. 

 

Det färskade kolfattiga järnet (som har högre smältpunkt än tack-järnet), bildade halvsmälta klumpar (s k färskor) som smeden vid sin brytning arbetade tillsammans tills han slutligen hade en enda sammanhängande klump. Efter att smältan fått svalna något (under avsvalningen var blästret avslaget) lyftes den upp med spett, nytt kol lades under smältan och blästret slogs på.  

 

Smeden skulle nu smälta ned det färskade järnet så att kolhalten ytterligare minskades. Samtidigt skulle järnet befrias från den mesta slaggen. Järnet samlades tillslut på härdens botten i ett enda sammanhängande stycke på ett underlag av smält slagg. Smältan vägde nu ca 100 kg. Den lyftes ur härden med hjälp av långskaftade tänger och lades under mumblingshammaren.  

 

Smältan slogs här samman, dels att befria den från slagg, dels för att den skulle få en rektangulär form. Smältan sönderdelades sedan i fyra eller fem bitar, som lades tillbaka i härden för att värmas innan de smiddes ut till stänger under stångjärnshammaren. Av en smälta erhölls fyra till fem stänger. Tysksmidet kom att bli den viktigaste härdfärskningsmetoden under mer än 200 år.  

Till vallonsmidet krävdes två härdar; en speciellt konstruerad smälthärd där tackjärnet färskades samt en räckhärd där den färskade smältan på nytt värmdes upp. Efter denna andra upp- värmning följde uthamring till stångjärn.

 

Vallonsmidet gick så till att en ca fyra meter lång kvadratisk tackjärnstång, en s k gös, med en vikt av ca 900 kg stacks in i härden genom ett hål på baksidan av den med träkol beskickade ugnen. Kraftig blästerluft sattes till härden varvid tackjärnet så småningom

droppvis smältes ned från ”gösens” ände.

 

När tillräckligt med järn för en smälta eller ”lupp”, ca 20 kg, smälts ned, bearbetades, bröts och vändes smältan så att den kom i kontakt med det brinnande kolet och det bildade färskjärnet klumpade ihop sig till ett stycke. Efter drygt en halvtimme var järnet färskat. 

 

Det ihopklumpade färskjärnet togs ut med tänger och slogs samman under mumblings-hammaren till ett stycke, som sedan lades i räck-härden för att åter upphettas. När järnstycket åter var upphettat togs det om hand av räckarlaget.

 

Mästersmeden och hans dräng skulle under ett skift om ca 3,5 timme (en s k tourné) hinna med sju luppar, varefter nästa lag som bestod av mästersvennen och hans dräng tog vid och färskade lika mycket. 

 

Vid räckhärden togs luppen om hand av mästerräckaren och hans dräng samt en kolkase eller gonjard. Dessa tre skulle också under 3,5 timme hinna smida sju stänger, varefter de avlöstes av två räckardrängar med sin gonjard.  

Under 1800-talets mitt infördes på många svenska bruk det effektivare och det mer ekonomiska lancashiresmidet. Till detta hörde en härd som invändigt var beklädd med tackjärnshällar, det s k härdvirket. I botten på härden, som var ca 40 cm bred, låg en grövre

häll, bottensulan, som då och då måste bytas på grund av förslitning. Härden var försedd med ett eller två blästermunstycken, s k formor, genom vilka blästerluften pressades in.

 

Ett villkor för rätt härdgång var att dessa formor hade rätt inställning. Framför arbetsöppningen hade härden en mindre horisontell häll, lackhällen, som vid bearbetning fick utgöra vågmat (brytstöd) för smedens spett. De heta avgaserna från härden passerade genom

en murad kammare, det s k valvet, där tackjärnet lades för att för-värmas.

 

Vid härden arbetade normalt två skift omväxlande. Det ena laget bestod av mästaren och smedsdräng, det andra bestod av mästersven med dräng. 

 

Före smidets början måste härden rengöras, formorna justeras samt ett lager slagg fördelas över bottenhällen. Härden fylldes därpå till ca 30 cm höjd över formorna med träkol, som antändes. När härden blivit tillräckligt het lades det på valvet förvärmda tackjärnet ovanpå

kolet. För att underlätta smedens arbete var tackjärnet till en lancashirehärd alltid gjutet i platta tackor.

 

Blästerluften ökas ytterligare, mer kol lades in och så småningom började tackjärnet smälta ned. Det smältande järnet oxiderades kraftigt framför blästret och det bildades en syrerik slagg som var nödvändig för processens riktiga fortgång.

 

För smeden var det viktigt att se till att allt tackjärn smälte ned, samt att se till att det smälta järnet bakade ihop sig till en kaka som kom att vila på den smälta slaggen på härdens botten. 

 

När allt tackjärn var nedsmält och låg som en kaka på slaggen i härdens botten lyfte smeden med hjälp av spett hela järnkakan. Han fortsatte med idelig brytning för att få den halvflytande järnmassan att komma i intim kontakt med den smälta slaggen vars syre därvid

oxiderade kolet i tackjärnet och så småningom förvandlade det till färskat, smidbart järn.

 

Allt eftersom brytningen fortgick och järnet blev allt kolfattigare, blev det samtidigt alltmer svårsmält och besvärligare att bryta. Slaggens oxiderande inverkan tilltog. Samtidigt och slutligen kom den smälta slaggen i häftig rörelse genom den gasutveckling som  oxidations-processen åstadkom. Det verkade som om den kokade. Under oxidationsprocessen bildades små klumpar av färskat järn, s k färskor.

 

Det gällde nu för smeden att med spett föra samman dessa färskor med mer kolrika (stålartade) stycken så att de smälte samman framför blästern och därefter fördes ned mot botten av ugnen. Där bildade järnet den s k sulan som skyddades med inkastad slagg. Detta stadium i arbetet kallas smältgörning. 

 

Till slut skulle smeden kontrollera att alla färskor hade smält ned och förenat sig med sulan. Blästret slogs nu av, slaggen revs bort och smältan kunde nu tas ur härden. Fraktades nu till smälthammaren för att slås samman.

 

Vid hammaren togs smältan om hand av hopslagaren eller ”rörhuggaren” som han oftast kallades i smedjan. Smältan innehöll ännu klumpar av illa färskat järn, s k råt (röt) och dessa defekta klumpar huggs bort. Hopslagaren måste med en stor tång vrida och vända den hundra kilo tunga smältan under hammaren så att den blev ordentligt hopslagen och formad till ett rektangulärt stycke.

 

Efter detta delades smältan upp i fyra eller fem ämnen. Dessa vitvärmdes sedan i en särskild härd varefter de under räckhammaren smiddes ut till stångjärn av föreskrivna dimensioner.

 

På ett skift om ungefär åtta timmar skulle härdlaget hinna med sju smältor. Därefter fick man vila åtta timmar medan det andra laget gjorde lika många smältor. Så fortgick smidet natt och dag från
17-18-tiden på söndagen till samma tid på lördag, då veckans arbete var slut.